温度控制是钢化玻璃生产的基本工艺的核心部分，它对玻璃产品的质量有非常非常重要的影响，如何掌控钢化玻璃的生产的基本工艺，首先必须对温控工艺有详细的了解和掌握。

　　目前我们大多数厂家对钢化玻璃的生产都是采用的水平钢化炉，所以着重于水平钢化炉来谈一下对温度控制的工艺方法，要想实现合格高品质的钢化产品，在温度控制方面，简单地说有两个最基本的要求，第一，玻璃必须快速加热到要求的温度；第二，玻璃表面每个部分的温度不能相差太大，也就是要做到均匀加热；钢化过程中对温度的控制就是围绕这两个核心方面做的。

　　炉温的设定主要是根据玻璃的厚度，玻璃的钢化温度随玻璃厚度的增加逐渐降低。需要钢化的玻璃越厚，温度就要越低；玻璃越薄，温度的设定就要相应地越高。玻璃钢化时必须要求玻璃自身达到半塑性的状态，这样才可以消除玻璃内部的残留应力。平板玻璃的钢化温度为630℃左右，也就是说玻璃在进行风冷钢化时，自身的温度一定要达到630℃，对于钢化炉加热段上部与下部温度的设定，最终目的要使玻璃达到上表面与下表面的温度一致，其具体的设定可参考下表。

　　在钢化生产10mm以上的厚玻璃时，如果加热温度控制不当，在玻璃进行风冷时，易发生玻璃掉角的现象，特别是边部有孔的玻璃。出现此类问题时，就要考虑玻璃的加热温度设置的合理性，如果温度设置过高或玻璃加热过快，就会导致厚玻璃掉角现象的发生。

　　加热时间的设置在依据玻璃厚度的同时还要参考玻璃的规格尺寸、颜色、开口状态和玻璃的成型状态。对于加热时间的合理设定，首先要考虑玻璃的厚度。钢化炉的加热功率是一定的，理论上玻璃的加热时间为每毫米厚度玻璃约40s～45s，但是如果玻璃上有钻孔或开口，加热时间可增加2.5%～5%；对于15mm、19mm玻璃加热时间可增加5%～15%；另外，玻璃的版面越大，加热时间在此基础上应相应地延长。

　　一般钢化炉的加热段都具有此项功能。玻璃在加热炉内的加热是由三种途径所完成的，分别是辐射、对流和热传导。加热平衡的开启能大大的提升加热炉内空气的流速，改变炉内空气的流动状态，提高对流加热的效率，使加热炉内各个区域的温度相对来说更加均匀。对于大面积的封闭玻璃在实际生产中开启对流加热，一方面能够提高玻璃加热的速度，另一方面有助玻璃表面各个区域加热更加均匀。对于玻璃中间开洞的，有时需要对加热炉内的区域温度进行微调，这时建议关闭加热平衡。

　　一般钢化炉加热段的温度调整都具有此项功能，可以实现对炉内的局部温度的微调。在实际生产当中，在生产弯钢化玻璃时，应适当增加出炉端靠近炉门处的温度。

　　热摆的速度对玻璃的均匀加热会有影响，不合理的热摆速度会影响钢化玻璃的平整度和钢化效果，导致玻璃钢化后出现辊道印痕和钢化后的碎片不均匀，同时不利于玻璃的均匀加热。玻璃在加热炉内进行热摆运动的过程，同时也是玻璃与传输辊道之间热交换的过程，玻璃在炉内的摆动速度加快，可以增加玻璃与传输辊道的热传导面积，一定程度上能大大的提升玻璃的升温速度。另外，由于玻璃的厚度越薄，玻璃自身的升温速度就越快，对风冷钢化时玻璃自身温度要求越为严格。为了使玻璃表面各区域均匀受热和实现良好的钢化效果，这时必须相应增加玻璃在加热炉内的热摆速度。玻璃厚度越厚，玻璃自身的升温速度相对较慢，可以相应地降低玻璃的热摆速度，例如生产5mm厚度的钢化玻璃时设定的热摆速度为220mm/s，那么在生产6mm厚度的钢化玻璃时，可适当降低玻璃的热摆速度为200mm/s。

　　所有水平钢化炉在生产时都需要对玻璃长度参数进行设置，玻璃在炉内的位置完全取决于玻璃长度参数的设定，此项参数的设定应该按照玻璃的实际长度尺寸进行设定。如果玻璃长度参数设定过长，会使玻璃在加热炉的往复运动距离缩短。

　　空炉时间的合理设定不容忽视，一般钢化炉都具有显示加热炉内各个区域温度的功能，如果加热炉内的某个区域的热消耗超过加热效果，这个区域内的温度就会出现下降的现象。一旦加热炉出现超负荷的现象，就非常有可能导致玻璃在冷却段破碎，通过查看加热炉内各个区域的温度显示，就可以掌握炉内各个区域的温度情况。空炉时间的设定以上片玻璃出炉后，加热炉内温度恢复到温度设定值为基准。

　　不同的钢化炉虽然参数操作系统与参数控制方法不一样，但钢化炉控制参数及控制工艺基本相同。如何能够更好地掌握钢化玻璃的温控工艺，每一名操作人员，在实际的生产当中在还要注重加热控制经验的总结，因为温度控制是一个很复杂相对多变的过程工艺，影响它因素有很多，只有这样我们才可以做到对热量的精确控制，迅速而均匀地使玻璃整体各部分达到所需的温度，保证钢化玻璃优质高效的工艺质量。